Magneti in ferrite, a volte indicati come ceramica a causa del loro processo di produzione, sono il tipo più economico di materiale per magneti permanenti. Il materiale è diventato disponibile in commercio a metà degli anni '50 e da allora ha trovato la sua strada in innumerevoli applicazioni, tra cui magneti curvi per motori elettrici, piani magnetici e utensili magnetici. La materia prima per questi magneti è l'ossido di ferro mescolato con stronzio o bario e macinato in una polvere fine. La polvere viene quindi miscelata con un legante ceramico per produrre magneti mediante tecniche di compressione o estrusione, seguite da un processo di sinterizzazione. La natura del processo di fabbricazione si traduce in prodotti che spesso contengono difetti come crepe, vuoti, scheggiature, ecc. Fortunatamente, questi difetti raramente influiscono sulle prestazioni del magnete.

Per migliorare le prestazioni dei magneti in ferrite, il composto di ferrite può essere influenzato da un campo magnetico durante il processo di pressatura. Questa polarizzazione induce un orientamento di magnetizzazione preferito nel magnete, degradando significativamente le sue prestazioni in qualsiasi altro orientamento. Pertanto, i magneti in ferrite sono disponibili sia in gradi direzionali (anisotropi) che non direzionali (isotropi). A causa delle sue proprietà magnetiche inferiori, i gradi isotropici di ferrite vengono generalmente utilizzati laddove sono richiesti schemi di magnetizzazione complessi e la polarizzazione nel processo sarebbe proibitiva in termini di costi.

I magneti in ferrite sono soggetti a smagnetizzazione se esposti a temperature estreme, sono i meno termicamente stabili di tutte le famiglie magnetiche, ma possono essere utilizzati in ambienti fino a 300°C (570°F). Alcuni gradi hanno una migliore resistenza alle alte e basse temperature, ma ci sono diversi fattori che determineranno le prestazioni di un magnete al neodimio. Le geometrie magnetiche che utilizzano piastre posteriori, gioghi o strutture del percorso di ritorno risponderanno meglio ai cambiamenti di temperatura. Come con la maggior parte delle ceramiche, i magneti in ferrite non devono essere riscaldati o raffreddati a più di 100°C all'ora.

I magneti in ferrite sono molto resistenti alla corrosione e i rivestimenti possono essere applicati per motivi estetici o per ridurre la fine polvere di ferrite associata ai magneti in ferrite.

Il materiale del magnete in ferrite è molto duro e fragile e la durezza media Mohs del materiale è 7, che non è adatta per macchine utensili e utensili da taglio tradizionali. Gli utensili diamantati e alcuni abrasivi sono i metodi convenzionali per realizzare questa lega magnetica. La maggior parte dei materiali magnetici viene lavorata allo stato non magnetizzato. Una volta completate le operazioni di fabbricazione e pulizia, i magneti vengono magnetizzati a saturazione.

I magneti in ferrite sono abbastanza facili da magnetizzare, richiedendo solo un ragionevole campo di magnetizzazione. Sono spesso utilizzati con componenti in acciaio dolce, come carcasse di motori o piastre posteriori, ed è spesso necessario magnetizzare un magnete in ferrite montato su/in tale componente.

I magneti in ferrite sono intrinsecamente fragili e sono particolarmente soggetti a rotture quando l'applicazione comporta urti o piegature. Come tutti i materiali magnetici, le ferriti non devono essere utilizzate come elementi strutturali nei progetti.

I magneti in ferrite sono realizzati calcinando una miscela di ossido di ferro e carbonato di stronzio per formare ossidi metallici. Un'operazione di macinazione a più stadi riduce il materiale calcinato a una piccola dimensione delle particelle. Viene compattato in uno stampo con uno dei due metodi. polvere. Nel primo metodo, le polveri vengono compattate a secco per formare magneti isotropici con proprietà magnetiche più deboli ma migliori tolleranze dimensionali. Normalmente, i magneti pressati a secco non richiedono una molatura fine. Nel secondo metodo, la polvere viene miscelata con acqua per formare un impasto liquido. In presenza di un campo magnetico, lo slurry viene compattato nello stampo. Un campo magnetico applicato produce un magnete anisotropico che presenta eccellenti proprietà magnetiche ma richiede solitamente una rettifica di finitura.

La parte compattata, che è vicina alla geometria finita, viene sinterizzata ad alta temperatura per ottenere la fusione finale delle singole particelle e la sagomatura finale viene ottenuta mediante abrasivi diamantati. Tipicamente, le facce polari dei magneti in ferrite sono rettificate e le restanti superfici assumono"as-sinterizzato"tolleranze e proprietà fisiche.